1.織帶原坯要素織帶原坯首要要注意所用紗是否是同一批次的，由于不同批次的紗含的“油”情況不相同，如混紡的話會成為染色進程中花樣的要素；其次，原坯是否進行前處理過，經過精粹處理的原坯染色上色效果非常好，由于處理過后紗線上的“油”被清除掉染料就可以直接與纖維觸摸上染，沒有了防護。

2.染槽（或稱軋車、染缸、染色機）軋輥兩端氣缸的壓力大小均勻要素織帶接連熱溶染色機的軋車一般選用氣動加壓,軋輥兩側各有一個氣缸。當軋車運轉一段時間后,由于壓縮空氣中水分的效果,氣缸兩端壓力會產生差異,導致坯帶帶液率不勻,產生邊中色差。此外,軋車的軋輥兩端加壓,產生必定撓度,構成邊中軋余率不共同,也會構成左中右色差。

3.染槽軋輥的壓力大小及同心度、硬度要素在出產中,想將軋輥壓力對左中右色差的影響降到最低,那么織帶染色時一般軋輥壓力宜控制在0. 2MPa以上。在出產進程中由于軋輥的磨損,要求守時對軋輥進行校準修正，否則容易因軋輥不同心而出現軋余不共同導致花樣。不同硬度的軋輥所得的軋余率不一樣，太硬或許導致吸收染料不充分，太軟或許導致軋余率太大導致染料產生很多泳移產生花樣，多少硬度才合應需根據條帶決議。

4.紅外線預烘溫度對織帶的影響滌綸織帶經過前處理和浸軋染液工序后,在進入發色箱之前一般要經過紅外(線)預烘處理,以防止在烘干進程中產生染料泳移現象,避免色花和正反面色差等染疵。當紅外線預烘溫度低于80℃時,織帶正反面色差較大,很難抵達客戶的運用要求。當紅外線預烘溫度抵達100℃以上時,織帶的正反面色差現象大為改善。這是由于預烘抵達100℃以上時,織帶的水分根本蒸騰完畢,大大減少了染料泳移的或許性。結合考慮染色出產實踐和能耗,紅外預烘溫度控制在100℃－150℃較為適宜。出產中一般根據坯帶品種的厚薄和帶液率而定,坯帶的帶液率越高,紅外線預烘溫度就越高。實踐出產中,不能僅僅依托紅外線預烘溫度來控制織帶染色的正反面色差,尤其是咖啡、墨綠等靈敏色號,有必要憑仗防泳移劑等助劑的配合運用,才干抵達杰出的染色效果。

5.焙烘箱固色溫度對發色的影響焙烘發色是接連熱溶染色重要組成部分,焙烘箱固色溫度的均勻性對控制織帶的左中右色差起著關鍵效果。滌綸織帶經紅外線預烘再進入焙烘箱后,需確保溫度共同,否則將產生顯著的色差。試驗標明,焙烘箱左中右溫度差異逾越2℃,織帶的色彩顯著變化。所以,染色出產時必定要確保焙烘箱溫度均勻。

6.含水率對織帶左中右色差的影響滌綸長絲在紡絲進程中會參加必定的油劑,所以染色前要經過去油處理。織帶染色前處理后一般進行烘干,而烘筒表面溫度的不均勻會構成坯帶含水率差異,嚴峻時會構成織帶左中右色差。在染色出產進程中,為了避免因坯帶含水率不同而構成左中右色差,有必要確保坯帶在浸軋染液前徹底烘干,且對烘筒進行守時檢修。

7.其它產生色差的要素就出產辦理而言,影響滌綸織帶染色左中右色差的主要有如下幾方面。

(1)坯帶半成品質量織物組織結構、經緯密度、整經張力及厚薄等許多差異都會構成染色色差。由于織機和染色機出產效率的差異,構成不同織機所出產的坯帶在同一染機染色,甚至不同批次的織帶在同一染機中染色時,出現色差。為了將坯帶質量差異對染色色差的影響降到最低,要求織造和染色有必要和諧、統籌出產方案,同時做好坯帶的庫存辦理,盡量做到“先進先出”。

(2)機臺辦理焙烘箱要守時進行檢修和保養,以確保加熱設備（如發熱管、燃燒機等）正常運轉，正常升溫和控溫。在實踐的出產進程中,還要保持箱內風道疏通和濾網清潔。染色機入帶設備對坯帶張力的調度很重要,進入染槽前坯帶張力要根本共同,才干確保其帶液率的共同性,然后確保色彩的共同性。控制染色機對織帶施加的張力也很重要。由于織帶染色機一般選用變頻控制的方法來調度整個染機的張力,所以要確保各個工序點變頻控制信號的正常,對于失靈器件要及時整修。

(3)染化料配染料的配伍性選擇對織帶正反面色差影響較大。不同的配方出產同一色號時,織帶的正反面色差相差較大。一般選擇進步牢度和類型(S、SE、E型)相同或附近的分散染料進行配伍,染色效果較好。此外,防泳移劑、滲透劑和勻染劑等助劑的輔佐運用,對染色色差的控制也有必定效果,但需合理運用。

歸納上面所講，咱們日常需注意以幾點(1)軋輥壓力、焙烘箱固色溫度的均勻性、紅外線預烘溫度、含水率、防泳移劑質量濃度等要素都會影響滌綸織帶接連熱溶染色的色差。一般選擇軋輥壓力0. 2MPa,焙烘箱溫度左中右差異不逾越2℃,紅外線預烘溫度100℃,防泳移劑質量濃度不逾越15 g/L;坯帶前處理后要充分烘干,以有效控制織帶染色的色差。(2)坯帶質量、機臺辦理和染化料配方對染色色差的控制也有重要影響。滌綸織帶熱溶染色出產進程中,要體系控制坯帶質量的共同性,及時做好機臺的保養與修理,合理運用染料和助劑,以取得杰出的染色效果。織帶接連染色是一門科學也是一門藝術，愿與您一道討論、交流。